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陕西渭河煤化工集团有限责任公司（以下简称“渭化集团”）是陕西省“八五”期间建设的大型煤化工企业.依托西部的煤炭资源优势,在我国率先采用新一代洁净煤转化技术,建成年产30万t合成氨联产52万t尿素、20万t甲醇联产11万t二甲醚、40万t甲醇等主要生产装置.
作为现代大型煤化工企业,渭化集团的生产工艺复杂且高度连续,自动化程度高,具有高温高压、易燃易爆、高温深冷、有毒、腐蚀等特点,虽然大规模、高精度的安全预防控制措施得到了广泛使用,但固有的高风险依然使生产安全不容乐观.
自2007年以来,渭化集团倡导并大力推行了以安全风险管理为基础的安全生产标准化管理,使企业各项安全管理能力和水平得到了大幅提升,实现并保持了建厂以来无伤亡事故,近三年来无重伤及以上事故,近两年来无轻伤事故的目标和记录,安全违章、违纪事件呈几何状锐减.
树立风险管理理念
渭化集团从建厂起就高度重视安全工作,在安全预防控制措施,以及设施的设计、建设上,采取了“高起点、大投入、高水平”的战略,确保全部装置具有较好的安全控制的硬件水平.企业历任领导和各级管理人员也都认为“安全第一”是保障发展的重要内涵,不断完善和严格落实了全员安全生产责任制,不断推进安全设施完善、安全培训教育持续、安全隐患排查治理等安全基础管理水平的提高,并不断强化风险管理,树立了“一切事故都是可以预防”的理念.
“安全风险管理”这一新的安全管理思路,充分体现了“预防为主”的安全管理理念,同时也是渭化集团安全管理的基础和核心.根据安全风险管理的要求,渭化集团选用了JHA（工作危害分析）法、LEC（风险评价）法、SCL（安全检查表）法、HAZOP（危险和可操作性）分析等科学方法,分别完成了设备、设施、危险工艺、工作危害、作业条件等的分析和评价活动,并分别制定了控制措施,形成了《风险控制措施清单》.通过不断加强安全风险控制责任及防控措施落实、安全风险目标和绩效管理、安全风险培训教育、闭环隐患排查和治理,实现了安全管理关口前移,预防为主的安全管理模式.经过近几年的努力,安全风险管理已经融入到了日常的生产管理工作中.
注重过程安全管控
按照危化品从业单位安全标准化评审标准要求,渭化集团对公司的动火、动土、临时用电、进入受限空间、高处作业、断路、吊装、设备检修、抽堵盲板、连锁切除及投运等危险作业,实行作业许可管理,严格履行审批手续.
在各种作业许可证中,完善“危险有害因素识别”和“安全措施”内容,严格工艺车间风险辨识和作业单位过程风险控制,实现了主管单位、工艺车间、作业单位层层把关的安全作业机制.
危险作业现场配备了相应的安全防护用品（具）及消防设施和器材.各相关部门建立了合格承包商名录、档案,并和选用的承包商签订安全协议.安全环保部及相关部门每天对作业现场进行监督检查,为作业过程安全提供保障.
实现隐患闭环治理
在安全检查和隐患治理上,渭化集团坚持隐患治理的“五定”（定人员、定时间、定责任、定标准、定措施）原则,鼓励全体员工参和,全员查治隐患.为及时发现并消除隐患,公司制定了安全检查和隐患治理制度,明确了安全检查的责任单位、负责人、检查内容、检查频次及隐患治理的责任人、隐患分级办法、隐患上报期限、隐患分级整改期限及考核办法.
同时,为了更加及时、有效地发现和治理隐患,渭化集团围绕检查重点,组织各专业单位编制了综合性、专业性、季节性、节假日、日常性、专项性6类共111种安全检查表,制定了安全检查计划、安全检查台账和隐患治理台账,形成了安全检查有计划、有实施、有检查结果,隐患有上报、有整改、有验证的闭环管理,有效改善了安全生产环境.
不断完善应急体系
渭化集团成立了应急工作领导小组和11个应急救援工作组,制定了《应急管理制度》,在原有专职消防应急救援队伍的基础上,新组建了一支由11名骨干管理和操作人员组成的*“危险化学品泄漏应急救援小分队”；同时也重视应急救援物资的储备,已储备的物资基 够满足公司一般事故的应急处置.
在详细分析各种危险有害因素和控制措施后,渭化集团对突发性强、危险性大的因素进行归类研究,根据风险控制的需要编制了各级各类事故应急预案,其中综合预案1个,专项预案23个,现场处置预案61个,定期组织应急救援预案演练,通过预案演练组织、总结评审和改进,使各预案的实用性和有效性得到了明显提高.
提升工艺安全控制能力
为进一步分析生产过程的安全风险,提高装置本质安全水平,渭化集团于2012年8月对公司主要的化工装置及工艺过程进行了HAZOP分析活动.这一工作由公司主管安全生产的副总经理牵头,从各部门、车间抽调具有长期生产技术管理经验的人员组成分析团队,同时外聘HAZOP分析专家进行指导,既解决了规范性、准确性的问题,又提高了职工的风险分析能力.
这次HAZOP风险分析共划分了218个工作节点,对10个主要化工装置进行了分析,共提出较大问题及改进措施建议13项.通过之后的逐项落实改进,大大降低了工艺操作安全风险.公司组织了360多人参加这次HAZOP分析活动,相关人员通过HAZOP分析,增加了对装置的了解和掌握,尤其是在操作风险的了解和控制措施的掌握方面,有了较大的提高.大量的技术管理人员开始在工艺操作控制方案的制定中应用HAZOP分析,特别是在开停车方案的应用中取得了较好的效果.
创建安全生产预警预报体系
在危化品安全生产标准化一级达标企业的评审要求中,最突出的一点是要有安全生产预警预报系统.对此,渭化集团和西安交通大学联合研究,以企业OA自动化办公系统为平台,建设完成了安全生产预警预报指数系统.
该系统包含了和安全生产直接相关的11项、37个安全信息指标,主要以隐患排查治理结果和仪器仪表监测数据为基础,通过对重要工艺指标、有毒可燃气体检测、火灾报警检测和隐患排查治理结果、内外部事故教训、自然条件变化、国家及各级政府要求等信息的采集辨识和提取,并予以量化,借助软件进行统计、系数修正、计算,得出安全生产预警指数,形成直观、动态的安全生产预警指数图；运用模糊数学对历史指数进行线性回归,形成安全生产趋势图,总体反映公司的安全生产动态.
安全生产预警预报指数系统的实施和运行,给公司高层进行安全生产管理和决策提供了信息和依据,对相关安全管理薄弱环节发出了警告,向全体职工报告了安全生产管理的形势动态,提高了全员关注、关心、支持、管理安全生产的意识.
优化风险控制指标
2013年,国家安全监管总局开始组织安全管理国际对标工作.渭化集团也主动开展安全管理对标活动,通过国内国际对标,改进不足,弥补短板,提高安全管理水平.2013年,渭化集团制定了“细化落实安全生产标准化管理,研究引进国际安全管理经验,打造具有国内一流、国际先进的安全管理企业”的安全发展战略.
在组织安全技术管理人员研究具有国际先进安全管理绩效的企业经验及组织的基础上,渭化集团还选定一家具有丰富的国际安全管理技术信息的 机构,作为合作伙伴,共同分析研究国际先进安全管理经验,对照分析查找不足,结合公司实际,在工艺安全信息、工艺危害分析、培训教育、承包商管理、作业许可、开工前的安全审核、变更管理等方面,制定了科学合理的改进措施和方案,作为公司短期和长期计划,组织进行实施.根据对标结果,2014年,渭化集团对年度安全生产目标进行了细化修订,将严重事故、可记录的伤害事故、发生损害工时的事故纳入管理指标,不断优化安全目标指标管理.
编辑 郑 君
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